挑战

   但是，相较于苹果杰出的供应商质量管控，每年各行业各业质量召回事件依旧层出不穷，其中不乏汽车制造行业和电子 消费品行业的知名企业。质量问题是个结果，是个表象，其深层次的原因可能潜伏在供应商质量管控每一个细节上，可能是企 业某一时刻的质量监控活动的疏忽，也可能是某一个供应商生产小工序的偷懒缺省，又或者是某一批次货品验货人员的懈怠。 

我们的观点  

  随着供应链的全球化发展，企业产品生产的“纵向一体化”运营模式逐渐被“横向一体化”所代替，即围绕一个核心企业的一种或多种产品，形成上游与下游企业战略联盟，这些供应商、生产商和分销商可能分布在全球各个角落。因此，采购管理和供应商质量管理的重要性日益增加。 

   企业为了追求自身的业务的竞争力和适应变通能力，会把更多的产业链的环节外包给专业的供应商去处理，而采购成为企业产品增值过程的起点，供应商的质量管控实则为 “产品增值的外部管理”。

供应商质量管控是个长期持续的过程，从供应商生命周期观察，有几个关键环节是避免供应商质量问题，提高采购效益的重中之重： 

     供应商开发准入管理 - 供应商资质评估审核 & 供供应商生产现场技术评定应商生产现场技术评定供应商的开发准入资质评估体系应当是个系统全面的量化评估体系，对于每个企业来说，不同重要性的采购品类，供应商准入评估体系中的评判的内容依据，权重衡量都应当进行个性化的设计。供应商现场技术评定审核是供应商开发准入工作的核心，是一个去伪求真，核实供应商真正能力的重要环节。企业可以直接观察检验供应商生产能力、生产设备、运营能力和质量管控等机会，确保准入供应商质量完全符合企业的需要。供应商的准入评估工作，是供应商质量管理的源头，是后续供应商生产监管、过程检验、质量验收的基础。供应商准入并不是一次性的，它是企业应该定期进行的一项工作。它的频率取决于采购品类、供应市场条件的变化以及企业的运作情况。

供应商样品管理（初期合作）- 样品项目质量管理& 质量失效模式分析& 生产过程审核

      在大多数制造业企业中（如化工、汽车、冶金、石油和天然气），大型建设项目涉及购买许多不同制造商提供的不同的材料。质量和安全是这些采购项目成败的关键。而样品质量监控是检验准入供应商的重要试金石。只有认可合格的准入供应商才有机会进入样品质量审核阶段。无论采购的品类范围是什么，无论是原材料、加工件、零部件或成品，都要根据样品生产质量文件的规定，对供应商从原材料、入料检验、加工工序、生产检验、外包加工、成品、包装等整个生产流进行质量监控检查，以确保样品的生产的每一个环节都按照约定的规定执行。 

      为了加速项目如期进行，并最大限度地减少延误和昂贵的产品缺陷问题，样品项目管理必须对工期延误的原因和影响进行详细的量化分析，稽查分析关键路径，包括： 订单状态、设备的现货库存、设计验证、在生产进度、测试、填料、装运和交货。 

       • 供应商供货管理 - 供货质量检验 

      供应商供货管理主要控制成品生产完毕后检验发送到客户中间的大部分管理环节，包括成品检验、供货出货监管、和供货物流跟踪。在交货前，供应商成品检验在工厂进行，以最便捷、最经济的方式，确定产品、服务、流程、设备或安装是否符合质量规定的需求、客户的期望、适用法规或其他特定要求。厂商的检查可以包括设计审查、审查材料证书、外观检查、各种非破坏性检测、质量公差检验、机械性能监控或功能测试。供货出货监管以及物流跟踪的最终目的在于确保质量完好的产品在离开工厂之后，经过物流运输、码头存放、海关报关、海运空运和进关清关各个环节，安全抵达客户指定卸货点。 

 供应商风险管理（协作期间） - 质量标准合规审核& 生产质量整改

      供应商在顺利量产供货一定时间之后，自身的生产质量管控能力渐渐成熟，质量服务水平趋于平稳，但这并不意味着供应风险在后期合作中完全消除。根据我们的经验，供应商供应风险管理是一场马拉松,建立和供应商之间的信任固然值得推崇，但是长久质量风险管理体系机制的建立才是维护合作关系的法宝。不定期或突击的质量标准合规审核，挑选生产中某一个具体的产品的某一批次，追溯其整个生产流（包括进料、生产、检验等环节）的质量管控，才能降低长期供应风险。  

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